Diseñar un molde para inyección de plástico: Guía profesional

El diseño de un molde de inyección de plástico es un proceso crítico que afecta directamente a la calidad del producto, la eficiencia de la producción y la rentabilidad. Como fabricante profesional de moldes de inyección de plástico, Wanjiada combina conocimientos de ingeniería con experiencia práctica para ofrecer moldes que cumplan con los requisitos precisos del cliente. A continuación se muestra una guía paso a paso para el diseño de un molde de inyección de plástico eficaz:

Análisis de productos y requisitos

Comprender el diseño de la pieza: Revise el modelo CAD 3D de la pieza de plástico e identifique las características significativas (por ejemplo, grosor de pared, socavaduras, nervaduras y resaltes).

Elección del material: Elija la resina plástica adecuada (por ejemplo, ABS, PP, PC) en función de la función de la pieza, su resistencia y su uso medioambiental.

Acabado superficial y tolerancias: Definir la textura de la superficie (por ejemplo, brillante, rugosa) y las tolerancias dimensionales para que el producto final cumpla las especificaciones.

Determinar el tipo y la estructura del molde

Tipo de molde: Decida entre un molde de dos placas (más sencillo) o un molde de inyección de plástico de tres placas (piezas complejas con varias compuertas).

Disposición de la cavidad: Optimice el número de cavidades en función del volumen de producción y la geometría de la pieza. Los moldes multicavidad aumentan la eficiencia, pero requieren un equilibrado preciso.

Línea de separación (PL): Diseñe la línea de apertura para minimizar las rebabas y garantizar una expulsión suave. La ubicación del PL depende de la geometría de la pieza y de los requisitos estéticos.

Diseño de sistemas de compuertas y correderas

Tipo de puerta: Seleccione la puerta óptima (por ejemplo, puerta de borde, puerta submarina, canal caliente) para controlar el flujo de material y minimizar las marcas visibles.

Disposición del corredor: Diseñe canales equilibrados para garantizar un llenado uniforme de todas las cavidades. Los canales fríos son rentables, mientras que los canales calientes reducen los residuos y el tiempo de ciclo.

Diseño del sistema de refrigeración

Canales de refrigeración: Coloque estratégicamente los canales de refrigeración cerca de las zonas de alto calor para garantizar una refrigeración uniforme y evitar deformaciones o marcas de hundimiento.

Compatibilidad de materiales: Utilice materiales resistentes a la corrosión (por ejemplo, cobre berilio) para los insertos en zonas de alto desgaste.

Diseño del sistema de eyección

Pasadores eyectores/cuchillas: Posicione los eyectores para evitar la deformación de las piezas y garantizar un desbloqueo suave.

Ángulos de tiro: Incorporar ángulos de tiro (1-3°) en las paredes verticales para facilitar la expulsión.

Ventilación y acabado superficial

Respiraderos: Añada microventilaciones (0,02-0,04 mm de profundidad) para evitar las trampas de aire y los defectos de combustión.

Textura y pulido: Aplicar acabados superficiales (por ejemplo, electroerosión, pulido) para satisfacer necesidades estéticas o funcionales.

Selección del material del molde

Elija materiales duraderos como el acero templado (por ejemplo, P20, H13) para la producción de grandes volúmenes o el aluminio para prototipos.

Prototipos y pruebas

Ensayo (T0): Pruebe el molde con disparos cortos para validar el llenado, el enfriamiento y la expulsión.

Ajustes: Optimice el tamaño de la compuerta, los índices de refrigeración o la ventilación en función de los resultados de las pruebas.

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